3.物料载具方案

装料载具设计为焊芯料斗(见图1)，尺寸为680mm(L)×900mm(D)×950mm(H)，满载重量1.2t，上部料斗宽度按照不同焊芯长度规格设计，可装载五种焊芯规格:φ2.0mm、φ2.5mm、φ3.2mm、φ4.0mm、φ5.0mm和长度为300mm、350mm、400mm、500mm的焊芯;底托盘设计为标准尺寸，可满足输送机、RGV、AGV、立库不同物流转运方式的要求。

4.信息流转方案

利用射频识别技术(RFID)，选用高频RFID作为信息载体，在焊芯料斗上安装两个RFID载码体TW-R50-B128(标准128bytes)(见图2)，同一个料斗上的两个RFID载码体绑定ID使用，用于物料信息识别。

(1)RFID选择依据:

①RFID具有物流管理、物料资产信息管理、溯源等多方面的功能和优势，可满足焊芯物流信息流转追溯及库存信息管理。

②RFID读头选用TNLR-Q80-H1147(长距离)，非接触方式读取，阅读速度快。

③ 焊条生产过程中避免不了粉尘污染，因此选用高频RFID对环境适应能力强，抗污染能力和耐久性强。

④可重复使用。由于焊芯出入库频次高，信息更新快，应用RFID可以方便信息的更新。

(2)RFID识别位置设定:

满料斗入库前设置RFID读头--立库执行满料斗入库任务，识别料斗RFID号，将物料信息与料斗RFID绑定。

AGV设置车载RFID读头--识别料斗信息，核查MES任务指令及匹配目标地址。

空料斗回库前设置RFID读头--立库执行空料斗入库任务，通过读取RFID确定任务状态、记录信息、更新载具位置，如图5。

5.物流设备主要架构设计(如表1)

6.各分项系统方案

(1)焊芯自动化立体库系统方案:

设备选型:

立库形式为牛腿焊接式，货架高度8.8m，4排货架，520个库位，2台堆垛机(双立柱地面支撑直道型)。自动输送、存储能力大于532t/日，出入库能力≥120斗/小时，堆垛机水平运行认址方式采用激光认址，起升运行认址采用认址片+编码器，堆垛机通讯方式为红外通讯。如图6。

立库系统用于实现焊芯的出入库及存储，料斗通过RGV转运至立体库入库点输送线，入库点实现物料自动称重并将每斗焊芯重量信息自动录入，立库系统按照任务指令对料斗实现自动化存取，并对库存物料进行自动控制和信息管理，可以按焊芯的信息(料斗编号、焊芯品名、规格、重量、生产日期、原材料产地、对应生产线等)分类查询管理，根据生产调度指令要求按照先进先出的原则进行自动输送、存取焊芯，立库控制系统与MES系统进行良好对接，自动接收指令，并生成仓储相关报表。

①可同时实现满料斗和空料斗的自动存储和出入库调度管理。

②实现焊芯入库自动称重，信息读取、存储、库存信息管理。

③实现双通道出库(普焊/特焊)。

(2)RGV转运系统方案:

设备选型:

RGV轨道式自动导引车设计为双工位车型，直线往复式，移载方式为链条移载，总载重量3t，输送单工位单元载荷为1.5t(max),最快运行速度为120m/min，轨道长度150m，滑触线供电，行走定位方式采用条码认址，通讯方式为无线通讯，运送能力设计为每小时输送23个满料斗和23个空料斗，如图7 。

功能设计:

操作者通过MES终端界面发出运送料斗任务指令，RGV自动接收运输任务，调度控制RGV车与装料输送线及立库设备进行对接，输送线可实现料斗在装料工位的自动快速转换，RGV可实现物料长距离直线输送，与WMS系统进行通讯，具备车辆调度、全程自动跟踪及动态查询等功能。

(3)AGV转运系统设计方案:

设备选型:

AGV根据焊芯料斗和粉料斗尺寸设计，既可转运焊芯，又可转运粉料。AGV导航方式为磁条导航，链条移载方式，单舵轮驱动，额定承载为1.8t，最大运行速度为60m/min，在线充电方式，一期项目投入6台车，用于运送普通焊芯，输送能力为每日340t、粉料每日150t，如图8。

文章来源：《信息记录材料》 网址: http://www.xxjlcl.cn/zonghexinwen/2020/0713/361.html